穿上宽大的连体无尘服，戴好防尘手套和帽子，把裤脚扎进鞋套，套上口罩。经过一番“全副武装”，记者被风淋室的洁净强风吹除身体尘埃之后，得以进入贵阳海信新建的模组车间，一窥企业**神秘的生产场所。
看到一块块闪着金属光泽的产品流动于传送带上时，记者和车间现场的工作人员一起为之欣慰：经过3个月时间的试产和小批次量产，贵阳海信按照省**提出的要求，已经成功打破了模组**依赖外购的桎梏，实现了核心部件自身制造的梦想！
“模组如同电视中心控制点，成本占到液晶电视整体的60%-70%，一直依赖外运的话，物流成本高、价格不可控、采购周期难以保障，企业生产怎能大展拳脚？”站在记者一旁的贵阳海信总经办主任宋金龙，向记者道出了企业攻关模组生产的缘由。
2010年底，当贵阳海信*挥别显像管电视时代，将全部资源集中在平板电视生产和销售上时，宋金龙明显感觉到**层对模组一直**依赖外购的焦虑。因模组部件采购不到位而影响到生产销售的事有过好几回。有一年国庆前，一辆运输模组的货车在路上坏了3天，导致企业两个规格型号的产品无法上线生产，错过了国庆“黄金周”的销售。
惨痛的教训不能再发生，生产自主权要掌握在自己手中。今年3月，贵阳海信决定上马42英寸以下模组生产线，一边集思广益设计方案，一边挑选**员工进海信总部培训。
现在，被设计成无尘环境的模组车间里，地板和墙壁洁白，所有员工被包裹得严严实实，在工作台上有条不紊地清洁、组装。工艺主管黄府手把手指导工人：“这一步应该严格按照规定的流程操作，眼要准手要快。”一抬头，看见记者，这位年仅28岁的技术人才羞涩地笑了。
黄府是当时被选送的种子选手之一。40名员工，平均年龄22岁，远赴学习模组设计、生产、管理，两个月回来后，俨然成为贵阳海信**年轻**有潜力的模组骨干队伍。同时，**批试生产的30块模组于9月9日下线，经过测试，各项技术指标均达到要求。
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